La soldadura de tubos es un proceso de unión que se ha venido utilizando durante varios años en toda clase de proyectos, tanto a nivel industrial, comercial y residencial. Por esta razón, la eficacia de este proceso está relacionada directamente con la seguridad del personal, el nivel de calidad de los productos o insumos que son transportados y la integridad de la estructura o sistema.
Uniones mal soldadas
Como en todo procedimiento, en el proceso de unión por soldadura se pueden producir algunas fallas que pueden generar defectos en la estructura, sin embargo, debemos tomar en cuenta que un simple error puede generar muchas pérdidas económicas. Estos errores tienden a ser más comunes en la soldadura manual (realizada por personas), ya que pueden originarse fallas por diversos motivos como por ejemplo: las deformaciones producidas por el intenso calor, el tipo de electrodos utilizados, anomalías o discontinuidades del cordón de soldadura (que afectan el resultado estético) y la configuración de la soldadura (ya sea interna o externa).
Defecto y discontinuidad
Cuando se realiza un proceso de soldadura de forma manual, se pueden presentar defectos y discontinuidades. El defecto se debe a una interrupción que puede presentarse en el metal de la soldadura y que puede generar potencialmente un accidente o ruptura del material, lo que conlleva a una reparación obligatoria. Por otro lado, la discontinuidad se refiere a las interrupciones que pueden suceder durante el proceso de soldadura, pero que al ser muy pequeñas no son consideradas como un defecto, por lo tanto, son aceptadas en la unión de soldadura. Es en este punto es donde entra en juego la habilidad del soldador, para obtener una unión efectiva mediante una soldadura de calidad, libre de defectos y de discontinuidades.
Las deformaciones tales como acortamientos, la calidad de los electrodos, penetración insuficiente de la soldadura, tensiones residuales, fisuras/grietas o la falta de fusión, pueden ser algunos factores que pueden generar una unión de soldadura de “baja calidad” y generar un potencial accidente.
Importancia de la soldadura orbital
Cuando se lleva a cabo el proceso de soldadura de forma manual, aumentan las posibilidades de obtener un cordón de soldadura con errores (defectos y discontinuidades), ya que aun cuando se cuente con una mano de obra calificada, pueden entrar en juego otros factores (por ejemplo el cansancio) que generan más errores.
Es en este punto, donde cobra más fuerza el uso de la soldadura orbital y sus beneficios, ya que el proceso de soldadura orbital está controlado por computadora y ofrece una mayor tasa de perfección, consistencia y confiabilidad, además de que reduce la dependencia del trabajo manual y la fatiga operativa. Al hacer uso del método de soldadura orbital se consigue eliminar defectos como la porosidad y el agrietamiento, reduciendo así los peligros en el lugar de trabajo además de crear soldaduras limpias y sin grietas. La soldadura orbital no solo ahorra mucho tiempo y esfuerzo, sino que también puede ahorrar costos a largo plazo.
Servicio de soldadura orbital en Aggressive Tube Bending
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