La soldadura es un proceso de unión de dos o más piezas metálicas, mediante la aplicación de calor o presión para fundir o fusionar las superficies de contacto. La unión por soldadura es uno de los procesos más utilizados en proyectos del sector metalúrgico (tanto a nivel industrial, comercial y residencial).
La soldadura es un proceso relacionado directamente con la seguridad de todo el entorno de trabajo, ya que si se presenta algún tipo de defecto, se puede ver amenazada la seguridad del personal, el nivel de calidad del producto final y la integridad de la estructura o sistema de tuberías. A continuación, conoceremos cuales son los principales defectos que pueden surgir en el proceso de soldadura (welding process).
¿Por qué se producen los defectos en el proceso de soldadura?
Los defectos en el proceso de soldadura se pueden originar por diferentes factores, tales como la calidad del electrodo, un tiempo insuficiente de fusión, un material base sucio, avance o desplazamiento rápido del electrodo, un arco corto, amperaje elevado, revestimiento húmedo, entre otros. Un defecto de soldadura puede generar un accidente o rotura del material, lo cual puede comprometer la ejecución de un proyecto.
Aun cuando los defectos de soldadura son interrupciones que pueden presentarse en el metal mediante una discontinuidad (debido a una interrupción durante el proceso de soldadura), no todas las discontinuidades son defectos, ya que esta solo se convierte en defecto cuando excede el estándar de aceptación relevante.
Discontinuidades internas y externas
Las discontinuidades se consideran como defectos cuando no cumplen con el estándar de aceptación que garantice el proceso de soldadura. Pueden existir discontinuidades internas y externas durante el proceso de soladura, en el caso de las discontinuidades externas, estas se pueden detectar mediante una inspección visual o mediante otros métodos de inspección, ya que se pueden ver en la superficie de la soldadura. Por su parte, las discontinuidades internas no pueden ser detectadas mediante una revisión visual, sino a través de otros métodos (como el uso de un tinte penetrante), ya que este tipo de discontinuidad se encuentra dentro del cordón de soldadura.
Falta de fusión
Este tipo de defecto se produce cuando el metal de soldadura no se fusiona completamente con el metal base, incluso se puede producir una falta de fusión entre el metal de soldadura y el cordón de soldadura cuando se emplea un proceso de soldadura de múltiples pasadas.
Falta de penetración
Este tipo de defecto se produce cuando falta relleno para llegar hasta el metal base, debido a que el metal de soldadura no tiene la capacidad de penetrar en el metal base. Cuando se realizan procesos de soldadura de múltiples pasadas, la falta de penetración se produce porque el metal de soldadura no tiene la capacidad de penetrar el cordón de soldadura aplicado anteriormente.
Concavidad y convexidad de la superficie del metal
Este tipo de defecto se produce por un exceso de material o por exceso de calor o fusión. En el caso de la concavidad excesiva del material, este se produce cuando hay exceso de calor o se excede el tiempo de fusión del material base, lo cual produce una “ranura fundida” al pie del cordón de soldadura, además de que no se toma la previsión de rellenar dichas ranuras con metal fundente o de soldadura.
Por su parte, la convexidad se produce debido a un exceso de metal de soldadura, originando de esta manera un cordón de soldadura poco estético debido a su gran volumen o grosor que sobresale de la superficie del metal base. Este tipo de convexidad también se puede producir en diferentes puntos de la superficie del metal y fuera del cordón de soldadura, debido a las salpicaduras originadas por las partículas metálicas expulsadas durante el proceso de soldadura, las cuales se adhieren a la superficie circundante.
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